David Krause12.1 Warum die Nachkalkulation unverzichtbar ist
Eine Vorkalkulation ist eine Prognose. Sie beruht auf Planzeiten, Erfahrungswerten und Annahmen über Material und Werkzeugstandzeiten. Ob diese Annahmen stimmten, weiß man erst, wenn der Auftrag durch ist — und nur, wenn man nachrechnet.
Betriebe, die auf die Nachkalkulation verzichten, kalkulieren jahrelang mit Planzeiten, die niemand je überprüft hat. Der typische Verlauf: Die Vorkalkulation wird einmal sorgfältig aufgesetzt, dann kopiert man sie für ähnliche Teile — und die schleichende Abweichung fällt erst auf, wenn die Jahresbilanz nicht mehr stimmt.
Die Nachkalkulation dient nicht der Schuldzuweisung, sondern der Kalibrierung. Ihr Ergebnis ist nicht „der Auftrag lief schlecht", sondern „unsere Planzeiten sind an dieser Stelle um 19 % zu optimistisch". Wer sie als Kontrollinstrument gegenüber der Fertigung einsetzt, bekommt geschönte Rückmeldungen und verliert genau die Datenbasis, die er verbessern wollte.
12.2 Datenquellen
| Größe | Quelle | Typische Fallstricke |
|---|---|---|
| Ist-Zeiten | BDE-Rückmeldungen, Maschinendaten | Rüstzeit wird auf den Auftrag gebucht, obwohl mehrere Aufträge davon profitieren |
| Ist-Material | Lagerentnahmen, Wareneingang | Verschnitt und Ausschussteile werden nicht mitgebucht |
| Ist-Werkzeuge | Werkzeugausgabe je Kostenstelle | Zuordnung zum Auftrag fehlt — dann nur als Gemeinkosten erfassbar |
| Zuschlagssätze | BAB (Kapitel 5) | Für die Nachkalkulation werden dieselben Sätze verwendet wie in der Vorkalkulation |
In der Nachkalkulation werden bewusst die Plan-Zuschlagssätze angesetzt, nicht die Ist-Sätze des Jahres. Sonst vermischt man zwei Effekte: die Abweichung des einzelnen Auftrags und die Über- oder Unterdeckung der Kostenstelle. Beides ist interessant — aber getrennt. Die Kostenstellenabweichung gehört in die Deckungskontrolle aus Kapitel 5.6.
12.3 Der Soll-Ist-Vergleich
Der Auftrag aus Kapitel 11: Titangehäuse Ti6Al4V, Los 50, kalkulierter Barverkaufspreis 182,77 € je Stück. Nach Abschluss liegen die BDE-Rückmeldungen vor.
| Position | Soll | Ist | Abw. | % | Ursache |
|---|---|---|---|---|---|
| Materialeinzelkosten | 85,00 | 89,40 | +4,40 | +5,2 % | Ti-Mehrpreis laut Einkaufsbeleg |
| Materialgemeinkosten (9,0 %) | 7,65 | 8,05 | +0,40 | +5,2 % | folgt MEK |
| → Materialkosten | 92,65 | 97,45 | +4,80 | +5,2 % | |
| FEK Fertigung | 9,60 | 11,47 | +1,87 | +19,5 % | Ist-Zeit 21,5 statt 18,0 min |
| FEK CAM-Programmierung | 1,15 | 0,88 | −0,27 | −23,5 % | CAM-Zeit 55 statt 60 min |
| Restgemeinkosten (35,1 %) | 3,77 | 4,33 | +0,56 | +14,9 % | folgt FEK |
| Maschinenkosten (MSR × Zeit) | 15,77 | 18,32 | +2,55 | +16,2 % | Belegung 23,7 statt 20,4 min |
| SEKF Spezialfräser | 4,20 | 6,80 | +2,60 | +61,9 % | Standzeit halbiert |
| SEKF Spannvorrichtung | 4,80 | 4,80 | 0,00 | 0,0 % | wie geplant |
| → Fertigungskosten | 39,29 | 46,60 | +7,31 | +18,6 % | |
| → Herstellkosten | 131,94 | 144,05 | +12,11 | +9,2 % | |
| VwGK + VtGK (17,8 %) | 23,49 | 25,64 | +2,15 | +9,2 % | folgt HK |
| SEKV Frei-Haus | 3,50 | 3,50 | 0,00 | 0,0 % | Konditionen unverändert |
| → Selbstkosten | 158,93 | 173,19 | +14,26 | +9,0 % | |
| → Gewinn je Stück | 23,84 | 9,58 | −14,26 | −59,8 % | Preis war fest |
Der Auftrag hat 14,26 €/Stück mehr gekostet als kalkuliert — bei Los 50 sind das 713,00 € Mehrkosten. Der geplante Gewinn von 1.192,00 € ist auf 479,00 € geschrumpft. Drei Treiber, nach Gewicht: die SEKF-Fräser verschlissen doppelt so schnell wie geplant (+2,60 €), die Maschinenbelegung lag 16 % über Plan (+2,55 €), die Bearbeitungszeit am Werker 19 % darüber (+1,87 €).
Bemerkenswert ist die Gegenbewegung: Die CAM-Programmierung war fünf Minuten schneller als geplant. Sie kompensiert knapp ein Siebtel der Zeitüberschreitung — zu wenig, um das Ergebnis zu drehen, aber ein Hinweis darauf, wo die Vorkalkulation zu vorsichtig war.
12.4 Abweichungen systematisch klassifizieren
Nicht jede Abweichung erfordert dieselbe Maßnahme. Die folgende Systematik ordnet sie nach Ursache und Dringlichkeit:
| Typ | Typische Ursachen | Maßnahme | Priorität |
|---|---|---|---|
| Zeitabweichung FEK, MSR | Ungenaue Planzeitstudien · neue Maschine oder Bediener · unterschätzte Rüstkomplexität | Planzeiten anpassen, Erfahrungswerte aus der Nachkalkulation dokumentieren | hoch |
| Werkzeugmehrverbrauch SEKF | Härteres Material als erwartet · falscher Schnittdatensatz · Qualitätsschwankung | SEKF-Ansatz erhöhen, Schnittdaten optimieren, Werkzeug-Monitoring | hoch |
| Ausschuss und Nacharbeit | Toleranz überschritten · Werkzeugverschleiß · Programmierfehler | Ausschussquote einkalkulieren, Fertigungsfreigabe verbessern | hoch |
| Systemfehler kalkulatorische Ursache | Falscher MSS · veralteter BAB · überholte Kapazitätsannahme | BAB und MSS aktualisieren — betrifft alle Aufträge, nicht nur diesen | hoch |
| Materialpreisabweichung | Rohstoffpreis · Währungseffekt · Mindermengenzuschlag | MEK laufend aktualisieren, Rahmenverträge, Risikoaufschlag bei volatilen Materialien | mittel |
| Positive Abweichung | Bessere Schnittdaten · Lernkurve · Rüstzeitoptimierung | Dokumentieren und als neue Planwerte übernehmen | mittel |
Systemfehler sehen aus wie Auftragsabweichungen, sind aber keine. Wenn der Maschinenstundensatz falsch ist oder der BAB veraltet, weicht jeder Auftrag ab — nur merkt es niemand, weil man die Ursache beim einzelnen Auftrag sucht. Der Test: Zeigen mehrere unabhängige Aufträge dieselbe Abweichungsrichtung, liegt das Problem in der Kalkulationsgrundlage, nicht in der Fertigung.
12.5 Der Lernkurveneffekt
Bei Wiederholaufträgen zeigt die Nachkalkulation regelmäßig einen Lernkurveneffekt: Jede Wiederholung läuft schneller, weil Bediener und Maschine auf das Teil eingerichtet sind. Die verbreitete 80-Prozent-Lernkurve besagt, dass bei jeder Verdopplung der kumulierten Stückzahl die Fertigungszeit auf 80 % des Ausgangswerts sinkt.
| Auftrag | kum. Stück | Rüsten Ist | Stückzeit Ist | FEK-Abw. | Effekt |
|---|---|---|---|---|---|
| 1. | 50 | 78 min | 21,5 min | +18,6 % | Erstauftrag — Baseline |
| 2. | 100 | 65 min | 19,8 min | +8,6 % | −8 % durch Lernkurve |
| 3. | 200 | 60 min | 18,5 min | +3,3 % | Annäherung an die Soll-Stückzeit |
| 4. | 500 | 58 min | 17,8 min | −1,1 % | unter Soll — Kalkulation anpassen |
| 5. | 1.000 | 56 min | 17,2 min | −3,9 % | neue Planzeit festlegen: 17,2 min |
Ab dem dritten Folgeauftrag sollten die Ist-Zeiten als neue Planzeiten übernommen werden. Wer weiter mit den ursprünglichen Werten kalkuliert, wird systematisch zu teuer und verliert Folgeaufträge — im Beispiel läge die Kalkulation beim fünften Auftrag um 3,9 % über der tatsächlichen Zeit. Umgekehrt gilt: Wer die eingefahrenen Zeiten für einen Erstauftrag ansetzt, unterkalkuliert. Sauber ist die Trennung — für Erstaufträge einen begründeten Anlaufzuschlag ansetzen und im Angebot ausweisen, dann versteht auch der Kunde, warum die zweite Bestellung günstiger wird. Faustregel: Planzeiten nach dem dritten Auftrag aktualisieren, danach jährlich prüfen.
12.6 Checkliste
- 1Ist-Zeiten aus der BDE geholt und auf Buchungsfehler geprüft?
- 2Ist-Material inklusive Verschnitt und Ausschuss erfasst?
- 3Dieselben Zuschlagssätze wie in der Vorkalkulation verwendet? → Kap. 5
- 4Abweichungen klassifiziert — Auftrag oder Systemfehler?
- 5Positive Abweichungen ebenfalls ausgewertet und übernommen?
- 6Planzeiten für den Folgeauftrag angepasst und dokumentiert?
- 7Bei Systemfehler: BAB und MSS überprüft? → Kap. 5–7
Kapitel 13 verlässt die Vollkostensicht. Es zerlegt die Kosten in variable und fixe Bestandteile und beantwortet damit Fragen, die die Vollkostenrechnung nicht beantworten kann: Lohnt ein Auftrag unter Selbstkosten? Selbst fertigen oder zukaufen? Ab welcher Menge trägt sich die Kostenstelle?
